1  Бункер; 2  корпус; 3  диффу­зор-сопло; 4  крышка; 5  труба раз­дающая; 6  секция клапанов; 7  коллектор сжатого воздуха; 8  сек­ция рукавов

Фильтры рукавные состоят из корпуса с раздельной рукав­ной плитой, фильтровальных элементов, клапанных секций с раздающими трубами для обес­печения регенерации рукавов импульсами сжатого воздуха. В процессе фильтрации запылен­ный газ проходит через ткань закрытых снизу рукавов внутрь, выходит через верхний коллек­тор и удаляется из аппарата.

Каждый рукав в фильтре натянут на жесткий каркас и закреп­лен на верхней решетке (плите).

Фильтры могут быть с входом газа: центральным; боковым; через бункер; со щелевым и с пирамидальными бункерами.

Окончательную сборку, наладку, испытание, доводку фильт­ров выполняют на месте эксплуатации в составе конкретного про­изводственного объекта.

Расчет рукавных тканевых фильтров сводится к определению общей поверхности фильтрации F и числа фильтров или секций. Нормальная нагрузка на 1 м² фильтрующей поверхности для ру­кавных фильтров 150  200 м³/ч. Сопротивление фильтров

, (56)

где В = 0,13  0,15  коэффициент (большее значение  для более дисперсной пыли); Q_в  расход воздуха на 1 м² ткани рукавов, м³/ч; n = 1,2  1,3 (меньшее значение  для более дисперсной пыли). При работе в нормальном режиме сопротивление нагнетатель­ных фильтров до 200 Па, всасывающих  до 600 Па. Общая поверх­ность фильтрации, м²,

, (57)

где F_раб  поверхность фильтрации в одновременно работающих секциях, м²; F_рег  поверхность фильтрации в регенерируемой сек­ции, м²; V  объемный расход очищаемых газов (воздуха) с уче­том подсоса воздуха в фильтр, м³/мин; V_пp  объемный расход продувочного воздуха, м³/мин; q_ф  удельная газовая нагрузка, м³/(м² мин).

Число необходимых фильтров или секций

, (58)

где F₁  поверхность фильтрации всех рукавов в фильтре или сек­ции, м².

Гидравлическое сопротивление тканевого фильтра, Па,

, (59)

где _г  динамический коэффициент вязкости газа, Па  с; _п  пористость слоя пыли; d_m  средний размер частиц пыли, м; _т  пористость ткани; С_вх  начальная запыленность газа, кг/м³; _п  плотность пыли, кг/м³; t  время, мин.

Периоды работы фильтра между регенерацией, встряхиванием или продувкой в зависимости от входной запыленности газов:

Входная запыленность, г/м³..................................... 5 10 20

Периоды между регенерацией, мин........................ 10  12 8  9 4  7

Зернистый фильтр (рис. 15) имеет корпус 1, фильтрующие эле­менты 4, бункер 5, системы импульсной регенерации 3. Фильтру­ющий элемент содержит четыре пары вертикально размещенных фильтрующих ячеек 2. Ячейка содержит наклонные непроницаемые перегородки, верхние и ниж­ние сетки. Между сетками насы­пают слой толщиной 150-мм час­тицами дробленого материала (размер частиц 3  5 мм)  маг­незита, доломита, гравия и т.д. Перегородки и сетки образуют ка­налы треугольного сечения, по которым очищенные газы через отверстия в боковине проходят в короб, в каналах устанавливают перфорированные трубки для циклической подачи сжатого воз­духа из коллектора. Фильтрующие ячейки разделены перегородками на три равные части. При импульсной продувке нижние ячей­ки работают в режиме фильтрации, верхние  регенерации.

Рис. 15. Зернистый фильтр: